当前，在经济高速发展的情况下，化工行业也取得了很大的发展，已经成为我国经济发展的重要支柱产业。但是，化工生产带来的安全问题也与日俱增，形势愈发严峻。近期媒体曝光的一连串化工厂安全事故，让大众惊心，也令业内人士在痛心时又感到迷惘和困惑。化工人都在想，为什么随着安全规范的不断完善、监管和员工意识的不断加强、生产工艺技术的不断成熟、设备自动化程度的不断提高，但是安全事故仍然不断发生！这是为什么？！

我们来回顾下近年来化工行业发生的重大的安全事故，这里包括2018年10月17日化工巨头巴斯夫位于路德维希港的化工厂爆炸。这些事故触目惊心啊，给企业和社会造成了极大的损失和影响，正所谓“辛辛苦苦十几年，一夜回到解放前”。

安全事故产生的原因多种多样，有关权威部门已作出了定论，我们在这里就不再多说。那么，我们还有什么措施，可以进一步提高化工厂的生产安全呢？今天，小编想和大家共同来探讨一下：“如何利用物联网技术来提高化工行业的安全生产”。

随着安全规范的完善和科技的发展，现阶段我国大部分化工企业都实现了半自动或者是自动化的生产，都配备了防爆及应急安全装置，也在严格执行危化品安全管理条例，应该来说，现在的化工生产安全条件，已经比过去有了质的飞跃，已经大大减少或消除了大量的不安全因素。但是，自动化程度的提升，却带来了另外一个问题，那就是生产操控者和管理者都过度依赖设备的自动化装置，而弱化了人的因素，忽略了自动化控制系统本身的局限性，让操控者和监控者都不自觉地产生了一定的麻痹思想，也就埋下了一定的隐患。金宗机械根据多年来的化工设备及其自动控制系统的研发经验，通过对行业生产操作的跟踪服务总结，发现，利用物联网的人机结合以及远程在线提醒等各种功能，可有效减少麻痹思想所造成的安全隐患。

首先，我们简单分析一下化工生产自动化控制系统的一些特点和局限性！可分为几大模块：一是配方计量投料自动控制模块，二是过程自动控制模块，三是包装存储自动控制模块等。控制系统的运行，是靠各传感器的探测反馈信号，通过PLC等中央处理器，按照预设程序运行并发出各种动作指令给执行机构，来达到生产过程的自动化控制。现在化工生产企业普遍采用的DCS系统，具备了高度的自动化程度和高可靠性，通过中央控制室的简单操控，就可实现自动化生产。但是，它有一个明显的局限就是，系统的绝大部分反应动作都是在达到设定的固定值时才会产生动作的，而对生产状态的趋势变化不能像人类那样做出思考和提前预判，也就是说，现在的工业生产控制系统，还不具备带有自我学习进化的人工智能。

（例如：在化工合成反应生产中，其中超温超压的控制，已经达到了很高的自动化程度，只要温度或压力达到设定值，PLC就会按照程序做出相应的反应：停止加温，开始冷却，自动泄压，声光报警，提醒人工干预等动作。但是，在达到设定值之前的过程只有中控室的人员看到，万一操作人员疏忽、大意，没有根据实际情况采取相应的措施就有可能造成一些不可预料的后果。）

那么，如何利用物联网针对自控系统的特点和局限性做出解决方案呢？我们可以分几个步骤来实现：

一．首先是设备端，要增加设备的运行信息监测和反馈。

二．控制端，要在程序设计时，增加一些必要的趋势检测和逻辑判断功能。

三．信息的拾取和传输，要再DCS的操作员站（中控机）上安装DTU传输装置，如有必要还可以在关键的现场I/O控制站或执行机构站安装DTU 传输装置，将有关信息传输到物联网的云端服务器保存处理。

四．信息接收和预警，云端服务器将有关运行状态和预警信息发送到操控者、生产管理、技术管理、安全管理、企业管理者等人员的移动设备或远程终端上，及时向多方面人员发出预警信息，可以提前做出预判和干预。

（比如，在化工生产中，一个企业管理者不管他身在何处，只要打开手机，就能通过APP随时随地看到一些生产的实际状况，能监管到一些生产的异常情况，可以及时提醒现场操控人员采取相应安全措施。）

因此，我们利用逐步普及的先进的物联网技术，将设备、中控系统、移动设备、远程终端等等，进行有机的结合，将设备的各种运行状态以及预警信息通过物联网技术实时发送给分散在不同区域的相关人员，让更多的安全管理人员参与其中，能使预警系统更加完善，提前进行相应的人工干预，就可以大大减少事故的发生！

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